Disbopox 442 GaragenSIegel

Met carbonvezelversterkte epoxyhars-vloercoating met een minimale emissie voor garages, magazijnen en kelders. TÜV gecontroleerd. Twee componenten (2K).

Toepassing

Op alle minerale ondergronden en gietasfalt, binnen, die gering tot matig worden belast. Geschikt voor garagevloeren, fietsenkelders, was- en sanitaire ruimten. Vanwege de minimale uitstoot van schadelijke stoffen bijzonder geschikt voor toepassing in openbare ruimten, scholen, kinderdagverblijven etc.

Eigenschappen

  • bijzonder goed slagvast
  • goed te reinigen
  • hoge slijtweerstand
  • geringer slijtage
  • waterdampdoorlatend
  • bestand tegen weekmakers / autobanden
  • minimale emissie, tetest op schadelijke stoffen
  • toegelaten door Deutschen Institut für Bautechnik

Getest conform AgBB-testcriteria van de emissie van VOS uit bouwmaterialen voor toepassing binnen. De beoordeling van de AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wordt door milieu- en gezondheidsinstanties voor het toepassen van bouwmaterialen in sensibele (gevoelige) ruimten zoals bijv. (kinder)dagverblijven als norm gesteld.

Materiaalbasis

Met water te verdunnen 2K-Epoxyhars

Verpakking

  • Standaard:
    5 kg, 10 kg kunststof-combi-verpakking
  • ColorExpress:
    5 kg, 10 kg kunststof-combi-verpakking

Kleur

  • Standaard:
    5 kg verpakking: Kieselgrau, Betongrau
    10 kg verpakking: Kieselgrau, Betongrau, Mittelgrau
    Speciale kleuren op aanvraag.
  • ColorExpress: 
    Via ColorExpress in meer dan 25.000 kleuren te leveren. Afhankelijk van de gekozen kleur met basis 1, basis 2 of ba­sis 3 op de ColorExpress-kleurenmengmachine op kleur maken.


Kleine kleurveranderingen en een lichte verkrijting zijn mogelijk door UV-stralen en weersinvloeden. Organische kleurstoffen zoals in koffie, rode wijn of bladeren en verschillende chemicaliën (desinfecteermiddelen, zuren e.d.) kunnen tot kleurveranderingen leiden. Slepen met goederen kan krassen veroorzaken. Dit beïnvloed de functie van de coating niet. Bij heldere en donkere kleuren kan aan het oppervlak een tempera-effect (afgeven van het kleurpigment) ontstaan. In voorkomende gevallen een transparante toplaag aanbrengen.

Glansgraad

Glanzend

Opslag

Koel, droog en vorstvrij bewaren.
In gesloten verpakking 12 maanden houdbaar. Bij lage temperaturen het materiaal voor de verwerking bij 20 °C opslaan.

Soortelijke massa

ca. 1,4 g/cm3

Drogelaagdikte

ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusieweerstandsfactor µ (H2O)

ca. 20.000

Slijtage conform Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

66 mg/30 cm2

Bestand tegen chemicaliën

Bestand tegen chemicaliën conform DIN EN ISO 2812 bij 20 °C
na 7 dagen
Azijnzuur, 5 % + (V)
Zwavelzuur, 20 % + (V)
Salpeterzuur, 10 % + (V)
Zoutzuur, 10 % + (V)
Ammoniak, 25 % (salmiakg.) +
Xyleen +
Testvloeistof Gr. 5
één- of meervoudige alcohol (tot max. 48 vol.% methanol)
glycolether
+
Ontroestingsmiddel +
Benzine DIN 51 600 +
Testvloeistof Gr. 4
alle koolwaterstoffen en benzeenhoudende mengingen tot
max. 5 vol.% benzeen
+
Skydrol (hydraulische olie) +
Shell Diala-olie (koelvloeistof) +
Verklaring van de tekens: + = bestand, (V) = verkleuring
conform de testvoorschriften tegen bodemverontreiniging van DIBt.

Geschikte ondergronden

De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen. De hechting op reparaties op basis van cement en kunststof vooraf testen. Harde coatinglagen en vloeren die behandeld zijn met een curingcompount grondig mechanisch schuren en de hechting vooraf testen.

Minerale ondergronden binnen zoals beton, dekvloeren van cement, magnesiet en anhydriet en gietasfalt. De ondergrond moet een treksterkte hebben van ≥ 1,5 N/mm², de laagste waarde moet minimaal 1,0 N/mm² zijn.

Vochtgehalte ondergrond:
Beton en cementdekvloer max. 4 gew.% (CM-methode)
Anhydrietvloer max. 1,0 gew.%

Gietasfalt moet voldoen aan de hardheidsklasse GE 15 en mag onder de plaatselijk geldende omstandigheden en mechanische belasting niet vervormen.

Andere soorten van ondergronden door de technisch adviseur van DAW Nederland laten adviseren.

Voorbereiding van de ondergrond

De ondergrond naar de gestelde eisen volgens een geschikte methode reinigen, zoals kogelstralen, frezen of diamantschuren.

Niet draagkrachtige, sterk vervuilde oppervlakken met bijv. oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen, moeten grondig mechanisch worden voorbehandeld. Olievlekken, rubberen strepen, chloride (dooizout) met een speciaal reinigingsmiddel goed schoonmaken.

1K-verflagen en slecht hechtende 2K-verflagen altijd geheel verwijderen. Bij gietasfalt moet toegevoegd materiaal na voorbehandeling voor minimaal 75% zichtbaar zijn. Glashoudende oppervlakken en harde 2K-verflagen reinigen, schuren, mat stralen of een grondlaag aanbrengen met Disbon 481 EP-Uniprimer.
Reparaties uitvoeren met Disbocret PCC-Mörteln of met Disboxid 438 EP-Spachtel.
Siliconenhoudende producten niet toepassen om onthechting te voorkomen.

Gereedmaken van het materiaal

Harder toevoegen aan basismateriaal en met een langzaamdraaiend roerwerk
(max. 400 omw./min.) grondig mengen. Overgieten in een andere emmer en nogmaals grondig doorroeren.

Indien het materiaal met ColorExpress op kleur gemaakt wordt de kleurpasta aan comp. A (massa) toevoegen en (nog) NIET mengen. Binnen 3 tot 5 dagen, vlak voor gebruik, massa en kleurpasta grondig mengen, dan harder (comp. B) toevoegen en nogmaals grondig mengen. Het mengsel overgieten in een andere emmer en nogmaals grondig doorroeren.

Mengverhouding

Basis (A) : Verharder (B) = 84 : 16 gew. delen

Verwerkingsmethode

Disbopox 442 met de kwast, roller (polyamide met een vachtgrootte van 11 mm en verfrooster) of spuitapparatuur (Airless, zonder filter, min. 50 bar, nozzle 0,015–0,017 inch, spuithoek 45° + narollen) aanbrengen.

Voor een egaal eindresultaat altijd nat-in-nat werken, Bij rollen het materiaal gelijkmatig aanbrengen (voorgeschreven verbruik aanhouden) en in een kruislaag narollen. Bij grote oppervlakken voldoende personeel inzetten, de vloer in vlakken indelen. Altijd materiaal van dezelfde charge verwerken.

Opbouw van het verfsysteem

Grondlaag
Op minerale ondergronden een grondlaag aanbrengen met Disbopox 443 EP-Imprägnierung. Het materiaal met een borstel goed in de poriën wrijven. 

Op gietasfalt een grondlaag aanbrengen met Disbopox 442 GaragenSiegel, verdund met ca. 5-10% water. 

Oneffen, fijnruwe minerale ondergronden:
Egalisatiemortel maken van: 
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 gew.-deel
Disboxid 942 Mischquarz: 1 gew.-deel 
Egalisatiemortel op de voorgestreken ondergrond gieten en met de spaan gelijkmatig verdelen. Op de korreldikte afschrapen. De laagdikte van de egalisatiemortel is max. 2 mm.

Om antislip te verkrijgen de egalisatielaag vervolgens met Disboxid 942 Misch­quarz afzanden.

Grote onefenheden in de ondergond en spaanslagen kunnen zichtbaar blijven. Zonodig een extra egalisatielaag aanbrengen.

Op grote, ruwe en ondergronden met veel poriën een egalisatielaag aanbrengen van:
100 gew. delen Disbopox 453 Verlaufschicht
2 gew. delen water
20 gew. delen Disboxid 942 Mischquarz.
De egalisatielaag op de ondergrond gieten, met de spaan gelijkmatig verdelen en op de korrel afschrapen.


Tussen- en afwerklaag
Een tussen- en afwerklaag aanbrengen met Disbopox 442 GaragenSiegel, onverdund. Op een afgezande ondergrond moet de tussenlaag met 5% water worden verdund. Bij intensieve kleuren (bijv. geel, oranje en rood), grote kleurcontrasten en/of extreme belasting zijn meerdere lagen noodzakelijk. Eventueel een goed dekkende grondkleur toepassen.

Decoratieve afwerking
Voor een decoratieve afwerking in de nog natte laatste laag Disboxid 948 Color-Chips strooien en na drogen afwerken met Disbopur 458 PU-AquaSiegel, zonodig vermengd met 3 gew.% Disbon 947 Slidestop voor een antislipafwerking.
Alternatief is het instrooien van chips zonder afwerklaag met Disbon 8255 FastChips.

Verbruik

Grondlaag
Minerale ondergrond
Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200 g/m2
Gietasfalt
Disbopox 442 GaragenSiegel
verdund met 5-10 % water
ca. 200 g/m2
Egalisatiemortel
Oneffen, fijn ruwe ondergronden
Disbopox 442 GaragenSiegel
Disboxid 942 Mischquarz
Afzanden voor antislip
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,1kg/m²/mm
ca. 1,1kg/m²/mm

ca. 1,5–2 kg/m2
Ondergrond met veel ruwe poriën
Disbopox 453Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1040-1200 g/mm/m2
ca. 210-240 g/mm/m²
Afwerklaag
Disbopox 442 GaragenSiegel
ca. 230–250 g/m
per laag
Decoratieve afwerking
Chips instrooien zonder afwerking (R10)
Disbon 8255 FastChips

Chips-instrooien

Disboxid 948 Color-Chips
ca. 30 g/m2



ca. 30 g/m2
Topafwerking (R9)Disbopur 458 PU-AquaSiegel ca. 130 g/m2
Topafwerking - antislip (R11)
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2
Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het onject.
De verbruikswaarden van de afwerklaag zijn afhankelijk van de mate van afzanden, temperatuursinvloeden, wijze van applicatie, soort gereedschap en het gebruikte zand.
Bij contact met banden kan verkleuring optreden.

Verwerkingstijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid ca. 90 minuten. Het einde van de verwerkingstijd is door verandering van de viscositeit optisch zichtbaar.
Hogere temperaturen verkorten, lagere verlengen de verwerkingstijd.

Verwerkingsomstandigheden

Minimaal 10 °C en maximaal 30 °C voor materiaal, omgeving en ondergrond.
De relatieve luchtvochtigheid mag niet meer dan 80% bedragen. De temperatuur van de ondergrond moet altijd minimaal 3 °C boven het dauwpunt liggen. Tijdens het uitharden voor voldoende afzuiging en aanvoer van frisse lucht zorgdragen. Door verdampen van het vocht uit het materiaal stijgt de luchtvochtigheid.

Wachttijd

De wachttijdtussen de lagen bij 20 °C minimaal 16 uur en maximaal 48 uur.
Bij een langere wachttijd het oppervlak opruwen. Hogere temperaturen verkorten, lagere temperaturen verlengen de wachttijd.

Droogtijd

Bij 20 °C en 60% relatieve luchtvochtigheid te belopen na ca. 16 uur, mechanisch, chemisch en volledig uitgehard na 7 dagen. Lagere temperaturen verlengen de droogtijd.

Tijdens het uitharden (ca. 24 uur bij 20 °C) de coating tegen vocht beschermen. De hechting en/of het eindresulaat kan nadelig beïnvloed worden.

Reinigen gereedschap

Direct na gebruik met water. Bij langere onderbrekingen met warm zeepwater.

Certificaat

Testrapporten zijn op aanvraag te verkrijgen.

Veiligheidsvoorschriften (stand conform laatste uitgave)

Uitsluitend bedoeld voor professioneel verbruik.

Voor actuele informatie raadpleeg het meest recente VeiligheidsInformatieBlad

Afval

Inhoud / verpakking afvoeren volgens lokale regelgeving.

EU-grenswaarde VOS

De grenswaarde van dit product (cat. A/j) is max. 140 g/l (2010). Dit product bevat max. 100 g/l VOS.

CE-markering

CE: 08 DIS-442-001266 EN 13813:2002

Technisch advies

Alle in de praktijk voorkomende ondergronden en de behandeling daarvan kunnen niet in dit
technisch informatieblad worden opgenomen. Moeten ondergronden behandeld worden die niet in
deze TI worden vermeld, vraag dan een objectgericht advies aan. Wij adviseren u graag.

De verwerkings-, reinigings- en onderhoudsvoorschriften van Disbon toepassen.

Servicecentrum

DAW NEDERLAND B.V.

Tel.: (+31) (0)33 247 50 00
Fax: (+31) (0)33 247 50 12
e-mail: info@dawnederland.nl

Kijk ook op www.dawnederland.nl

Gebouw 8, Architecture TU Delft

Caparol Newsletter - Altijd op de hoogte van het laatste nieuws.

Vanaf nu kunt u zich laten informeren over alle actuele thema's via onze digitale Caparol newsletter! Productinnovaties, beursinformatie, wetenswaardigheden en nog veel meer uit de wereld van Caparol krijgt u direct in uw inbox.

Uw gegevens

Ja, ich wil vanaf nu de gratis Caparol-Newsletter ontvangen. Ik kan mijn aanmelding te allen tijde stopzetten d.m.v. de link onder de nieuwsbrief.

* Verplichte velden