Disbopox 468 EP-Strukturschicht

Met water te verdunnen, antislip vloercoating op basis van epoxyhars voor industrie en bedrijfsvloeren.
Twee componenten (2K).

Toepassing

Toe te passen op minerale vloeroppervlakken met een gemiddelde mechanische belasting, zoals productie- en opslagruimten met vorkheftruckverkeer, cash-and-carrybedrijven, gangen, looppaden.
Door de minimale emissie van schadelijke stoffen bijzonder goed geschikt voor toepassing in openbare ruimten in ziekenhuizen, kinderdagverblijven, scholen, etc.

Eigenschappen

  • verminderd uitglijden
  • waterdampdiffussieopen
  • structureert, werkt optisch egaliserend
  • minimale emissie, getest op schadelijke stoffen
  • toegelaten door het Deutschen Institut für Bautechnik
Getest conform AgBB-testcriteria van de emissie van VOS uit bouwmaterialen voor toepassing binnen. De beoordeling van de AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wordt door milieu- en gezondheidsinstanties voor het toepassen van bouwmaterialen in sensibele (gevoelige) ruimten zoals bijv. (kinder)dagverblijven als norm gesteld.

Materiaalbasis

2K-Epoxyhars, met water te verdunnen

Verpakking

10 kg kunststof-combi-verpakking, 
40 kg verpakking (basis: 33,6 kg kunststofhobbock, verharder: 6,4 kg metalen emmer)

Kleur

Kieselgrau, Steingrau
Speciale kleuren op aanvraag.

Exclusieve kleuren uit de kleurenwaaier FloorColor plus-Kollektion zijn mogelijk.
Kleine kleurveranderingen en een lichte verkrijting zijn mogelijk door UV-stralen en weersinvloeden.
Organische kleurstoffen zoals in koffie, rode wijn of bladeren en verschillende chemicaliën (desinfecteermiddelen, zuren e.d.) kunnen tot kleurveranderingen leiden. Slepen met goederen kan krassen veroorzaken. Dit beïnvloedt de functie van de coating echter niet.

Glansgraad

Zijdeglanzend

Opslag

Koel, droog en vorstvrij.
In gesloten verpakking tenminste 1 jaar te bewaren. Bij opslag onder lagere temperaturen het materiaal voor gebruik geruime tijd bij 20 °C opslaan.

Soortelijke massa

ca. 1,4 g/cm3

Drogelaagdikte

Gemiddeld ca. 36 µm/100 g/m2

Diffusieweerstandsfactor µ (H2O)

ca. 15.000

Slijtage conform Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 50 mg/30 cm2

Slingerhardheid conform König

ca. 110 s

Shore-hardheid (A/D)

ca. D 80

Bestand tegen chemicaliën

Bestand tegen chemicaliën conform DIN 53 168 bij 20 °C
na 7 dagen
Natronloog, 10 % +
Ammonia, 25 % (Salmiak) +
Gedestilleerd water +
Keukenzoutoplossing +
Ethanol, 40 % +
Testvloeistof 5
één- en meervoudige alcoholen
(tot max. 48 vol.% methanol)
Glycolether
+
Testvloeistof 4
alle koolwaterstoffen, alsmede benzolhoudende
producten tot max. 5 vol.% benzol
+
Kofie +
Benzine DIN 51 600 +
Motorolie +
Verklaring tekens: + = bestand
Conform de testvoorschriften voor Gewässerschutz van het DIBt.

Geschikte ondergronden

Minerale ondergronden (zoals beton en cement- en anhydrietdekvloer en gietasfalt binnen)

De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen. Op cement- en kunststofhoudende reparaties de verdraagzaamheid testen. Is de vloer behandeld met een Curing-compount dan moet de vloer intensief mechanisch geschuurd worden. Vervolgens de hechting testen.

De ondergrond moet een hechttreksterkte hebben van >1,5 N/mm², waarbij de laagste waarde niet
lager mag zijn dan 1,0 N/mm2.
Vochtgehalte ondergrond:
Beton en cementdekvloer: max. 4 gew.% (CM-methode)
Anhydriet: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)

Gietasfalt moet voldoen aan de hardheidsklasse GE 15 en mag onder de plaatselijk geldende
omstandigheden en mechanische belasting niet vervormen.

Andere soorten van ondergronden door de technisch adviseur van DAW Nederland laten adviseren.

Voorbereiding van de ondergrond

De ondergrond naar de gestelde eisen volgens een geschikte methode reinigen, zoals kogelstralen,
frezen of diamantschuren.

Niet draagkrachtige, sterk vervuilde oppervlakken met bijv. oliën, vetten, rubber en andere stoffen
waarop geen hechting wordt verkregen, moeten grondig mechanisch worden voorbehandeld.
Olievlekken, rubberen strepen, chloride (dooizout) met een speciaal reinigingsmiddel goed
schoonmaken.

Bij gietasfalt moet toegevoegd materiaal na voorbehandeling voor minimaal 75% zichtbaar zijn.

1K-verflagen en slecht hechtende 2K-verflagen altijd geheel verwijderen. Harde 2K-verflagen reinigen, schuren, mat stralen of een grondlaag aanbrengen met Disbon 481 EP-Uniprimer. Er mogen restanten van vloerreinigingsmiddelen meer aanwezig zijn. Is de oude coating waterdampdoorlatend dan vooraf testen of het nieuwe, totale coatingsysteem voldoet.

Reparaties uitvoeren met Disbocret PCC-Mörteln of met Disboxid 438 EP-Spachtel.
Siliconenhoudende producten niet toepassen om onthechting te voorkomen.

Gereedmaken van het materiaal

Verharder toevoegen aan de basis en met een langzaamdraaiend roerwerk (max. 400 omw./min.) grondig mengen tot een homogene massa ontstaat. Het gemengde materiaal overgieten in een andere kuip en nogmaals grondig roeren.

Mengverhouding

Basis : verharder = 84 : 16 gew.delen.

Verwerkingsmethode

De afwerklaag met een gummirakel verdelen en met een structuurroller in kruislaag narollen.

Om een gelijkmatig oppervlak te verkrijgen zonder aanzetten voldoende personeel inzetten en altijd
nat-in-nat werken. Het narollen moet in een kruislaag worden uitgevoerd. Bij grote oppervlakken met meerdere mensen de coating aanbrengen en het oppervlak in vakken verdelen. Altijd materiaal van één charge gebruiken.

Opbouw van het verfsysteem

Voorstrijklaag
Op minerale ondergronden Disbopox 443 Imprägnierung aanbrengen. De voorstrijklaag met een borstel in de ondergrond borstelen.
Op gietasfalt een voorstrijklaag aanbrengen met Disbopox 468 EP-Struktur­schicht, 5–10 % met water verdund. Mechanisch voorbehandelde minerale ondergronden voorstrijken met Disbopox 468 EP-Struktur­schicht, 5–10 % met water verdund als voldoende draagkracht en zuiging aanwezig is. 

Egalisatielaag
Egale, lichtruwe ondergrond

Disbopox 468 EP-Strukturschicht, 100 gew. %
Disboxid 942 Mischquarz, 20 gew. %
Egalisatielaag op de ondergrond gieten, met de spaan gelijkmatig verdelen en scherp op de korrel afschrapen. Grote oneffenheden in de ondergrond en spaanslagen kunnen zichtbaar blijven. Eventueel tussentijds schuren.

Niet-egale, ruwe ondergrond
Disbopox 453 Verlaufschicht, 100 gew. %
Water,  2 gew. %
Disboxid 942 Mischquarz, 20 gew. %
Egalisatielaag op de ondergrond gieten, met de spaan gelijkmatig verdelen en scherp op de korrel afschrapen.

Afwerklaag, antislip
Disbopox 468 EP-Strukturschicht onverdund met een gummirakel (2 mm driehoeksvertanding) verdelen. De rakel omdraaien en het materiaal gelijkmatig verdelen. Met een moltopreen structuurroller (diameter gaten ca. 2 mm) in kruislaag narollen.

Afwerklaag, antislip
Disbopox 468 EP-Strukturschicht, 100 gew.%
Disboxid 942 Mischquarz, 10 gew. %
Materiaal verwerken als boven omschreven.

Decoratieve afwerking
In de laatste laag Disbon 8255 FastChips strooien.

) Dit is een advies. De tandgrootte is afhankelijk van het type rakel en het gewenste eindresultaat. Hierbij spelen ook temperatuur, vulgradatie en oneffenheid in de ondergrond een belangrijke rol.

Verbruik

Grondlaag
Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200–250 g/m2
Egalisatielaag
licht ruwe ondergrond:
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz


ca. 1,3 kg/mm/m2
ca. 260 g/mm/m2
Oneffen, ruwe ondergrond:
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Toplaag, antislip
Disbopox 468 EP-Strukturschicht

ca. 500–600 g/m2
Toplaag, antislip
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 500 g/m2ca.
50 g/m2
Decoratieve afwerking
Instrooien chips
Disbon 8255 FastChips (R9)

ca. 30 g/m²
Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object.
Alternatief: Disbopox 468 EP-Strukturschicht, 5–10 % met water verdund

Verwerkingstijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid ca. 90 minuten. De verwerkingstijd (potlife) is door verandering van de viscositeit zichtbaar.
Lagere temperaturen verlengen en hogere temperaturen verkorten de verwerkingstijd.

Verwerkingsomstandigheden

Minimaal 10 °C en maximaal 30 °C voor materiaal, omgeving en ondergrond.
De relatieve luchtvochtigheid mag niet meer dan 80% bedragen. De temperatuur van de ondergrond moet altijd minimaal 3 °C boven het dauwpunt liggen. Tijdens het uitharden voor voldoende afzuiging en aanvoer van frisse lucht zorgdragen. Door verdampen van het vocht uit het materiaal stijgt de luchtvochtigheid. Tocht vermijden.

Wachttijd

De wachttijd tussen de lagen moet bij 20 °C minimaal 16 uur en maximaal 48 uur bedragen. Bij een langere wachttijd het oppervlak eerst opruwen. Lagere temperaturen verlengen en hogere temperaturen verkorten de wachttijd.

Droogtijd

Bij 20 °C en 60% relatieve luchtvochtigheid na ca. 16 uur te belopen en na 7 dagen mechanisch en chemisch te belasten.
Lagere temperaturen verlengen de droogtijd.
Tijdens het uitharden (ca. 24 uur bij 20 °C) het materiaal tegen vocht beschermen om afwijkingen aan het oppervlak en een verminderde hechting te voorkomen.

Reinigen gereedschap

Direct na gebruik en bij langere werkonderbrekingen met water of zeepwater reinigen.

Certificaat

Testrapporten zijn op aanvraag te verkrijgen.

Reinigen en onderhoud

De algemene verwerkings-, schoonmaak- en onderhoudsvoorschriften van DAW Coatings in acht nemen.

Veiligheidsvoorschriften (stand conform laatste uitgave)

Uitsluitend bedoeld voor professioneel gebruik.

Voor actuele informatie raadpleeg het meest recente VeiligheidsInformatieBlad.

Afval

Inhoud / verpakking afvoeren volgens lokale regelgeving.

EU-grenswaarde VOS

De grenswaarde van dit product (cat. A/j) is max. 140 g/l (2010). Dit product bevat max. 30 g/l VOS.

CE-markering

CE: 08 DIS-468-004831 EN 13813:2002

Technisch advies

Alle in de praktijk voorkomende ondergronden en de behandeling daarvan kunnen niet in dit
technisch informatieblad worden opgenomen. Moeten ondergronden behandeld worden die niet in
deze TI worden vermeld, vraag dan een objectgericht advies aan. Wij adviseren u graag.

Servicecentrum

DAW NEDERLAND B.V.

Tel.: (+31) (0)33 247 50 00
Fax: (+31) (0)33 247 50 12
e-mail: info@dawnederland.nl

Kijk ook op www.dawnederland.nl