Disbothan 436 PU-Decksiegel (rollaag)

Gepigmenteerde 2K-polyurethaancoating voor minerale- en gietasfaltvloeren in binnentoepassing.

Toepassing

Vloercoating voor minerale en gietasfaltvloeren, binnen, die zwaar mechanisch belast worden zoals:
- productie- en magazijnruimten met vorkheftruckverkeer
- markthallen

Eigenschappen

  • goed bestand tegen chemicaliën
  • het materiaal is taai-elastisch
  • bestand tegen mechanische belasting
  • aan te brengen als rol- en gietcoating en als gietmortel, glad of antislip
  • bij extreem mechanische belasting toe te passen als gietmortel of antisliplaag
  • vrij van siliconen
  • scheuroverbruggend voor statische scheuren bij 20°C (tot 0,3 mm bij 1,5 kg/m²)

Materiaalbasis

2K-Polyurethaan

Verpakking

30 kg verpakking (massa: 25 kg metalen blik, harder: 5 kg metalen blik)

Kleur

Kieselgrau
Speciale kleuren op aanvraag.

Exclusieve kleurcombinaties uit de FloorColor-kleurenwaaier zijn mogelijk.

Kleine kleurveranderingen en een lichte verkrijting zijn mogelijk door UV-stralen en weersinvloeden.
Organische kleurstoffen zoals in koffie, rode wijn of bladeren en verschillende chemicaliën
(desinfecteermiddelen, zuren e.d.) kunnen tot kleurveranderingen leiden. Slepen met goederen kan krassen veroorzaken. Dit beïnvloed de functie van de coating niet.

Glansgraad

Glanzend

Opslag

Koel en droog bewaren.
In gesloten verpakking bij ca. 20 °C maximaal 6 maanden houdbaar. Bij opslag onder lagere temperaturen het materiaal voor gebruik geruime tijd bij 20 °C opslaan.

Soortelijke massa

ca. 1,5 g/cm3

Drogelaagdikte

ca. 63 µm/100 g/m2

Slijtage conform Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

64 mg/30 cm2

Shore-hardheid (A/D)

ca. D 63

Elasticiteit bij breuk

ca. 30 %

Bestand tegen chemicaliën

Bestand tegen chemicaliënconform DIN EN ISO 2812-3:2007 bij 20 °C
na 7 dagen
Azijnzuur 5 % + (V)
Zoutzuur 10 % +
Zwavelzuur ≤ 10 % +
Citroenzuur 10 % + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxide +
Kaliloog 50 % + (V)
Natronloog 50 % + (V)
IJzer III chlorideoplossing, verzadigd + (V)
Lysoformoplossing 2 % +
Magnesiumchlorideoplossing 35 % +
Sagrotanoplossing 2 % + (V)
Gedestilleerd water +
keukenzouoplossing, verzadigd +
Stook- en dieselolie +
Motorolie +
Coca-Cola +
Koffie +
Rode wijn + (V)
Trafo-koelvloeistof +
Verklaring van de tekens: + = bestand, V = verkleuring

Geschikte ondergronden

Alle minerale- en gietasfalt vloeroppervlakken in binnen toepassing.
De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen. Op cement- en kunststofhoudende reparaties de verdraagzaamheid testen. De ondergrond moet een treksterkte hebben van >1,5 N/mm², waarbij de laagste waarde niet lager mag zijn dan 1,0 N/mm².

Vochtgehalte ondergrond:
Beton en cementdekvloer max. 4 gew.%
Anhydrietvloer max. 0,5 gew.%
Magnesietvloer 2-4 gew.%
Granietvloer 4-8 gew.%

Optrekkend vocht mag niet voorkomen. Anhydriet- en magnesietvloeren moeten aan de achterzijde van de vloer een dampremmende laag hebben.
Gietasfalt moet voldoen aan de hardheidsklasse < IC 15 en mag onder de heersende temperaturen en mechanische belasting niet vervormen.

Voorbereiding van de ondergrond

De ondergrond naar de gestelde eisen volgens een geschikte methode reinigen, zoals kogelstralen of frezen. 1K- en slechthechtende 2K-afwerkingen geheel verwijderen.

Glashoudende oppervlakken en harde 2K-afwerkingen reinigen, opruwen of met Disbon 481 EP-Uniprimer voorbehandelen. Bij gietasfalt moeten toeslagstoffen na voorbehandeling voor minimaal 75 % zichbaar zijn. Reparaties in de ondergrond uitvoeren met Disbocret PCC- of Disboxid EP-Mortels.

Gereedmaken van het materiaal

Basismateriaal intensief oproeren en harder toevoegen. Met een langzaamdraaiend roerwerk (max. 400 omw./min.) het materiaal intensief mengen. Overgieten in een andere emmer en nogmaals doorroeren tot een homogene massa met een egale kleur ontstaat.

Mengverhouding

Basismateriaal : verhader = 5 : 1 gewichtsdelen

Verwerkingsmethode

Afhankelijk van de toepassing het materiaal aanbrengen met spaan of wisser (bijv. een hard-rubberen getande wisser). Bij afgezande oppervlakken het materiaal met een 2K roller narollen.

Let op: bij applicatie met een vertande spaan geeft de grootte van de vertanding niet automatisch het verbruik aan.

Opbouw van het verfsysteem

Grondlaag

1. Minerale ondergronden
Poriënvullend gronden met Disboxid 462 EP-Siegel Neu.
Ruwe ondergronden altijd met een reparatielaag egaliseren (voorstrijk met kwartszand gemengd).
Voor gedetailleerde informatie zie Technische Informatieblad 420.
Afhankelijk van de toepassing zijn alternatieven:
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 463 EP-Grund Neu
Raadpleeg de betreffende TI.

2. Gietasfalt binnen:
Een grondlaag aanbrengen met Disbothan 436 PU-Decksiegel aangebracht met een gummirakel of wisser. Ruw gietasfalt met poriën egaliseren met
Disbothan 436 PU-Decksiegel, 1 gew. deel
Disboxid 942 Mischquartz, 0,5 gew. delen

Afwerklaag
Gietcoating met een glad oppervlak
Disbothan 436 PU-Decksiegel grondlaag gieten en met een hardgummirakel gelijkmatig verdelen. De rakel omdraaien en de gladde kant over de afwerklaag trekken. Na een wachttijd van ca. 10 minuten de verse gietlaag met een stekelroller ontluchten.

Gietmortel met een glad oppervlak

Na het mengen en overgieten van het materiaal onder voortdurend roeren 50 gew.% Disboxid 942 Mischquarz (0,1-0,4 mm) toevoegen. De mortel verwerken als omschreven onder punt 1.

Let op: Bij speciale kleuren moet de hoeveelheid toevoeging van zand worden vastgesteld. Dit kan per kleur verschillen tot minder dan 50 gew.-%.

Ingestrooid oppervlak

Na het overgieten van het materiaal onder roeren 50 gew.% Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4-0,8 mm) toevoegen. De gemengde gietmortel als instrooilaag op de met Disboxid 942 Mischquarz ingestrooide grondlaag gieten en met een hardgummirakel (getand of glad) gelijkmatig verdelen.
De nog natte laag vol instrooien met Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4-0,8 mm) of met Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7-1,2 mm). Na het uitharden het overtollig kwartszand verwijderen. Aansluitend wordt de instrooilaag afgewerkt.

Glad oppervlak:
Op de instrooilaag een gietmortel van 100 gew.% Disbothan 436 PU-Decksiegel en 50 gew.%
Disboxid 942 Mischquarz gieten en met een spaan of gladde harde gummirakel gelijkmatig verdelen. Aansluitend ontluchten.

Antislip oppervlak: (zie ook systemen antislip-testen)
Op de instrooilaag een laag Disbothan 436 PU-Decksiegel gieten, met een harde gummirakel
gelijkmatig verdelen en met een kortharige roller narollen.

Verbruik

Voorstrijklaag
Minerale ondergrond raadpleeg TI
Gietasfalt binnen
Grondlaag
Disbothan 436 PU-Decksiegel

ca. 500–1000 g/m2
Egalisatielaag
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,2 kg/mm/m2
ca. 0,6 kg/mm/m2

Gietcoating met een glad oppervlak
Ca. 1 mm laagdikte (ca. 3 mm driehoeksvertanding)
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm laagdikte (4 mm drieheoksvertanding)
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,3 kg/m2
Gietmortel met een glad oppervlak
ca. 1,5 mm laagdikte (3 mm driehoeksvertanding)
Disbothan 436 PU-Decksiegel

Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1,8 kg/m2
ca. 0,9 kg/m2
ca. 2 mm laagdikte (5 mm driehoeksvertanding)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 2,4 kg/m2
ca. 1,2 kg/m2
ca. 3 mm laagdikte (7 mm driehoeksvertanding)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,6 kg/m2
ca. 1,8 kg/m2
Ingestrooid oppervlak
Instrooilaag
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,2 kg/m2
Afzanden
Disboxid 943 Einstreuquarz
of
Disboxid 944 Einstreuquarz
ca. 4,0–4,5 kg/m2
Glad oppervlak
Gietmortel van Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,75 kg/m2
Antislip oppervlak
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 0,5–0,8 g/m2

Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object. De verbruiken kunnen variëren door toevoeging van hoeveelheid zand, ondergrondoneffenheden, temperatuur, wijze van applicatie, soort gereedschap en korrelgrootte instrooizand.
Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object.

Verwerkingstijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid ca. 25 minuten.
Hogere temperaturen verkorten en lagere temperaturen verlengen de verwerkingstijd.

Verwerkingsomstandigheden

Minimaal 5 °C en maximaal 30 °C voor materiaal, omgeving en ondergrond.
De relatieve luchtvochtigheid mag niet meer dan 80% bedragen. De temperatuur van de ondergrond moet altijd minimaal 3 0C boven het dauwpunt liggen.

Wachttijd

De wachttijd tussen de arbeidsgangen moet bij 20 °C minimaal 16 uur en maximaal 24 uur bedragen.
Bij een langere wachttijd het oppervlak opruwen als niet wordt ingestrooid. Hogere temperaturen
verkorten en lagere temperaturen verlengen de wachttijd.

Droogtijd

Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid na 16 uur te belopen, na 3 dagen mechanisch te belasten en na 7 dagen chemisch te belasten.
Lagere temperaturen verlengen de droogtijd.
Tijdens het uitharden (ca. 16 uur bij 20 °C) het materiaal tegen vocht beschermen om afwijkingen aan het oppervlak en een verminderde hechting te voorkomen.

Reinigen gereedschap

Direct na gebruik en bij lange pauzes met Disbocolor 499 Verdünner.

Certificaat

Testrapporten zijn op aanvraag te verkrijgen.

Reinigen en onderhoud

Bij applicatie van de materialen de verwerkingsvoorschriften van Disbon in acht nemen. Voor onderhoud van de vloercoating de reiningings- en onderhoudsvoorschriften van Disbon raadplegen.

Veiligheidsvoorschriften (stand conform laatste uitgave)

Uitsluitend bedoeld voor professioneel gebruik.

Bevat isocyanaat.

Voor actuele informatie raadpleeg het meest recente VeiligheidsInformatieBlad.

Afval

Inhoud / verpakking afvoeren volgens lokale regelgeving.

EU-grenswaarde VOS

De grenswaarde van dit product (cat. A/j) is max. 500 g/l (2010). Dit product bevat max. 50 g/l VOS.

CE-markering

CE: 08 DIS-436-001261 EN 13813: 2002

Technisch advies

Alle in de praktijk voorkomende ondergronden en de behandeling daarvan kunnen niet in dit
technisch informatieblad worden opgenomen. Moeten ondergronden behandeld worden die niet in
deze TI worden vermeld, vraag dan een objectgericht advies aan. Wij adviseren u graag.

Servicecentrum

DAW NEDERLAND B.V.

Tel.: (+31) (0)33 247 50 00
Fax: (+31) (0)33 247 50 12
e-mail: info@dawnederland.nl

Kijk ook op www.dawnederland.nl

Caparol Newsletter - Altijd op de hoogte van het laatste nieuws.

Vanaf nu kunt u zich laten informeren over alle actuele thema's via onze digitale Caparol newsletter! Productinnovaties, beursinformatie, wetenswaardigheden en nog veel meer uit de wereld van Caparol krijgt u direct in uw inbox.

Uw gegevens

Ja, ich wil vanaf nu de gratis Caparol-Newsletter ontvangen. Ik kan mijn aanmelding te allen tijde stopzetten d.m.v. de link onder de nieuwsbrief.

* Verplichte velden